Контроль качества готовой продукции. Виды контроля качества

Любой производственный процесс обязательно включает контроль качества продукции, важные цели которого – определить брак и проверить процесс. Существуют разные методики для реализации этого, например, тесты, испытания, сравнение и так далее.

Контроль качества – что это?

Под этим термином понимают проверку показателей качества на соответствие существующим требованиям, которые определены нормативными документами: стандартами, нормами, правилами и так далее. Организация контроля качества подразумевает процесс получения информации об объекте, чтобы определить параметры, которые должны находиться в заданных пределах. Она состоит из входного, производственного и систематического контроля, а еще учета моделей, опытных образцов и готовой продукции.

Методы контроля качества

Для того чтобы определить качество продукции используются разные техники, которые при их применении обеспечивают достижение желаемых показателей качества. Есть разные виды контроля качества, например, связанные с выявлением характеристик программного обеспечения, стимуляции его работы, определение нарушений и так далее. В большинстве случаев на производстве используется сразу несколько методик, что важно для получения качественного результата.

Статистические методы контроля качества

Чтобы получить по итогу высококачественную продукцию, часто применяют статистические методы, цель которых – исключить причины, вызывающие случайные изменения в показателях качества. Статистический контроль качества разделяется на несколько групп, которые имеют свои преимущества и недостатки:

• выборочный контроль по меняющимся характеристикам при приеме;
• контроль качества по альтернативному признаку при приеме;
• методики регуляции технологического процесса;
• стандарты приемочного контроля;
• планы бесперебойного выборочного контроля.

Технический контроль качества продукции

Чтобы понять соответствует продукция или процесс существующим требованиям, проводят технический контроль. Разные виды контроля качества продукции используются на разных этапах производства, например, во время разработки проверяют, подходит ли опытный образец техническому заданию или документации. Технический контроль включает три основных этапа:

1. Сбор первичной информации об объекте и его конкретных показателях.
2. Вторичная информация показывает возможные отклонения от требуемых параметров, указанных при составлении первичной информации с учетом запланированных критерий, норм и требований.
3. Составление отчета, включающего выводы необходимые для разработки управляющих воздействий на объект, который находился под контролем.

Внутрилабораторный контроль качества

Под этим контролирующим методом понимают комплекс мероприятий, которые направлены на проведение в лаборатории качественных клинических исследований и повышение их характеристик. Контроль качества продукции делается для того, чтобы оценить соответствует ли результат эксперимента существующим критериям. Его применяют в отношении всех видов исследований.

Представленная методика направлена на определение проблем, которые решают первыми. Для этого происходит контроль процесса, сбор, обработка и анализ полученной информации. Выбранные семь инструментов контроля качества являются понятными и их могут применять специалисты разного профиля. Благодаря им можно быстро определить проблему и продумать способы ее устранения. Статистика показывает, что с их помощью решается до 95% сбоев. Контроль качества проводят такими семи инструментами:

1. Контрольный листок используют для сбора данных и их упорядочения для удобства дальнейшего их применения.
2. Гистограмма помогает визуально провести оценку распределения статистических данных, которые были распределены по частоте попадания в конкретный интервал.
3. Диаграмма Парето объективно представляет и определяет основной фактор, оказывающий влияние на исследуемую проблему, и распределяет усилия для ее искоренения.
4. Метод стратификации производит разделение данных на подгруппы по конкретному признаку.
5. Диаграмма разброса определяет вид и связь между переменными.
6. Диаграмма Исикавы выявляет самые важные причины, влияющие на конечный результат.
7. Контрольная карта помогает отследить ход протекания процесса и воздействия на него. Благодаря этому можно предотвратить его отклонение от выдвигающихся требований.

Организация контроля качества на предприятии

Чтобы производство продукции полностью соответствовало указанным в документах требованиям, на предприятии используют систему технических и административных мероприятий. Система контроля качества на предприятии основана на выполнении таких условий:

1. Тщательной обработке и изменении технической документации, что важно для выпуска высококачественной продукции.
2. Разработке и освоении техпроцессов, важных для производства продукции, которая будет полностью соответствовать конструкторской документации.
3. Система контроля качества включает разработку и включение в работу сопроводительной документации. В ней должны быть указаны данные о проведении контрольных измерений.
4. Периодической проверке точности измерительных приборов и других приспособлений, используемых в работе.
5. Закупка качественных материалов и комплектующих, указанных в технической документации.
6. Для контроля качества важно соответствие квалификации работающего персонала требованиям, выдвигаемым к занимаемой должности.

Отдел контроля качества

Организация, которая занимается координацией работ по контролю качества на предприятии, называется отделом контроля качества (ОКК). Структура и штат этой организации разрабатывается с учетом характера и объема производства. Служба контроля качества в большинстве случаев включает лаборатории, осуществляемые аналитический, микробиологический и фармакологический контроль. ОКК выполняет такие функции:

• проводит контрольные операции, предусмотренные техпроцессом;
• осуществляет входной контроль качества материалов, поступающих со стороны;
• оформляет документы, подтверждающие соответствие готовой продукции требованиям;
• принимает участие в испытаниях продукции;
• проводит анализ и учет брака;
• участвует в подготовке продукции к аттестации;
• способствует развитию системы технического контроля и так далее.

Инженер контроля качества

Одной из ключевых должностей на предприятии является инженер по контролю качества продукции, поскольку от его правильной работы зависит, будет ли продукция принята потребителем. Специалист по контролю качества должен иметь профессиональное техническое или высшее образование в данной отрасли. Его основные обязанности: контроль работы подразделений предприятия, соблюдение техники безопасности, обеспечение соответствия продукции/услуги существующим требованиям. Кроме этого, он разбирает поступающие со стороны претензии к качеству.

Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на выявление дефектов, брака в готовой продукции и на проверку надежности в процессе ее изготовления.

Контроль качества продукции устанавливается на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и кончая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытании, но и эксплуатации, а для сложных видов оборудования - с предоставлением определенного гарантийного срока после установки оборудования на предприятии заказчика. Такой подход к контролю предполагает проведение испытаний по мере готовности отдельных частей продукта (в особенности это касается сложных видов оборудования, в частности, комплексного). Усиление контроля качества в значительной степени связано с ориентацией производства на конкретного потребителя.

Контроль качества в масштабах предприятия возложен на центральную службу контроля качества (или обеспечения качества), в функции которого входят разработка качественных показателей по всем видам выпускаемой продукции, методов проверки качества и порядка проведения испытаний, анализ рекламаций и порядок их урегулирования, выяснение причин возникновения дефектов и брака и условий их устранения. Служба контроля осуществляет свою деятельность в тесном контакте с соответствующими службами в производственных отделениях, а также с заводскими службами контроля качества (или отделами технического контроля). Центральная служба контроля может осуществлять проверку качества сырья и материалов, технологического процесса, организации контрольных испытаний, правил приемки, применяемых заводской службой качества или отделом технического контроля, а иногда и выборочно производить проверку качества продукции, уже прошедшей технический контроль. Одной из важнейших функций центральной службы контроля является планирование и координация всей работы в области обеспечения качества, установление необходимых связей между службами контроля качества в производственных отделениях предприятий. Через центральную службу контроля осуществляется централизация управления в области совершенствования качества выпускаемой продукции.

Таким образом, контроль призван обеспечить проверку исполнения управленческих решений на всех уровнях управления на соблюдение установленных нормативов и условий хозяйственной деятельности предприятия.

Для контроля качества продукции необходимо располагать:

1 показателями (стандартами, техническими параметрами), характеризующими качество продукции;

2 методами и средствами контроля проверки качества;

3 техническими средствами для проведения испытаний;

5 причинами возникновения дефектов, брака и условий их устранения.

Кроме центральной службы контролем качества продукции занимаются в подразделениях и цехах. Они первые получают сведения об отклонениях от нормы, состава и качества материалов, о допущенных отклонениях технологического процесса и предупреждают о возникновении производственного брака. Своевременно полученная информация позволяет оперативно реагировать на нарушение хода технологического процесса и принимать срочные меры к сокращению потерь от брака.

Все сведения, полученные в ходе проведенного контроля, ежедневно и посменно поступают в главную диспетчерскую службу.

Служба главного диспетчера осуществляет следующие основные функции:

Контролирует ход выполнения производственной программы по основным видам изделий и принимает меры по ликвидации отставания от плана по заготовкам, деталям и сборочным единицам;

Принимает меры к предупреждению сбоев в ходе производства, возникающих в результате нарушений работы технологического оборудования, несвоевременности обеспечения инструментом, материалами, полуфабрикатами.

Существуют различные статистические методы контроля качества продукции.

Цель метода статистического контроля качества заключается в том, чтобы исключить случайные изменения качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые необходимо установить и устранить. (Например, рабочий может применять неправильно выбранный инструмент или метод выполнения работы, станок может оказаться разлаженным).

Выборочный контроль применяют, когда необходимо принять решение о качестве при приемке большой партии по результатам испытаний ограниченного количества образцов из этой партии.

Наиболее часто выборочный контроль проводят при приемке партий комплектующих изделий или материалов от поставщиков. Выборочный контроль позволяет снизить затраты на контроль. Он также применяется и в тех случаях, когда изделие при контроле приходится разрушать.

Следует отметить, что выборочному контролю присущ определенный риск, поскольку решение о качестве всей партии принимается по результатам контроля небольшой выборки образцов. Ошибочно может быть забракована «хорошая» партия (риск производителя) или принята плохая партия (риск потребителя). Этот риск можно снизить путем увеличения объема выборки контрольных образцов, но при этом возрастают расходы. На практике потребитель и изготовитель путем переговоров согласовывают методику выборочного контроля, приемлемую для обеих сторон. Важную роль в повышении эффективности контроля технологического процесса может сыграть специальная карта, представляющая собой схему, на которую нанесены допустимые границы параметров качества и результаты измерений в обусловленные сроки, что позволяет сразу наглядно обнаружить отклонения от стандартов и» при необходимости, составить соответствующий график.

Карта контроля технологического процесса применяется в тех случаях, когда нужно проконтролировать качество продукции или услуг в процессе производства. Цель заключается в том, чтобы обнаружить, когда процесс производства «уходит из-под контроля» и начинается выпуск продукции с недопустимо нестабильным качеством. При этом можно срочно принять необходимые меры по корректировке процесса.

Метод контроля технологического процесса можно использовать как в сфере услуг, так и в сфере производства. В течение дня в произвольные моменты времени в ходе процесса отбирают три пробы. Считается, что процесс нарушен, если три из пяти последовательных образцов вышли за пределы допустимых значений.

Производство продукции осуществляется по заранее разработанному технологическому процессу, который осуществляется в диапазоне определенных контрольных параметров, характеризующих возможные отклонения в этом процессе. Выход за пределы допустимого значения контрольных параметров технологического процесса влечет за собой выпуск бракованной продукции, поэтому наблюдение за контролируемыми параметрами и анализ наблюдаемых изменений является непременным условием современного производства.

Кроме того, в силу допущенных при проектировании ошибок или необходимости модернизации производства приходится постоянно вносить в технологию изменения, которые также могут стать причиной выпуска продукции с недопустимыми отклонениями.

Отклонение параметров происходит, как правило, под действием большого числа случайных факторов, поэтому появление брака и причин, его определяющих, является случайным, и их анализ требует применения специальных статистических методов обработки информации, характеризующих протекание технологического процесса производства продукции. Выделим следующие статистические методы контроля качества продукции.

1 Гистограмма. Метод гистограмм является эффективным инструментом обработки данных и предназначен для текущего контроля качества в процессе производства, изучения возможностей технологических процессов, анализа работы отдельных исполнителей и агрегатов. Гистограмма - это графический метод представления данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный интервал.

2 Расслаивание. Этот метод, основанный только на достоверных данных, применяется для получения конкретной информации, вы явления причинно-следственных связей.

3 Контрольные карты графически отражают динамику процесса, т.е. изменение показателей во времени. На карте отмечен диапазон неизбежного рассеивания, который лежит в пределах верхней и нижней границ. С помощью этого метода можно оперативно проследить начало дрейфа параметров по какому-либо показателю качества в ходе технологического процесса, для того чтобы проводить предупредительные меры и не допускать брака готовой продукции.

Контрольные карты применяются в тех случаях, когда нужно проконтролировать качество продукции или услуг в процессе производства.

В контрольные карты заносятся сведения о технологическом процессе. Вариантов записи очень много. Это зависит от вида продукции и целей производства Цель заключается в том, чтобы обнаружить, когда процесс производства уходит из-под контроля, и сразу же принять необходимые меры по корректировке процесса.

Сущность всякого управления заключается в выработке управленческих решений и последующей их реализации на определенном объекте управления. При управлении качеством продукции непосредственными объектами управления, как правило, являются процессы, от которых зависит качество продукции. Они организуются и протекают как на допроизводственной, так и на производственной и послепроизводственной стадиях жизненного цикла продукции.

Управляющие решения вырабатываются на основании сопоставления информации о фактическом состоянии управляемого процесса с его характеристиками, заданными программой (прогнозом, планом) управления. Нормативную документацию, регламентирующую значения параметров или показателей качества продукции (технические задания на разработку продукции, стандарты, технические условия, чертежи, условия поставки), следует рассматривать как важную часть программы управления качеством продукции.

Основной задачей каждого предприятия (организации) является повышение качества производимой продукции и предоставляемых услуг. Успешная деятельность предприятия должна обеспечиваться производством продукции или услуг, которые

отвечают четко определенным потребностям, сфере применения или назначения; удовлетворяют требованиям потребителя; соответствуют применяемым стандартам и техническим условиям; отвечают действующему законодательству и другим требованиям общества; предлагаются потребителю по конкурентоспособным ценам; направлены на получение прибыли.

Лекция

Виды технического контроля качества продукции

Нарушение требований, предъявленных к качеству изготовляемой продукции, приводит к увеличению издержек производства и потребления. Поэтому своевременное предупреждение возможного нарушения требований к качеству является обязательной предпосылкой обеспечения заданного уровня качества продукции при минимальных затратах на ее производство. Эта задача решается на предприятиях с помощью технического контроля.

Техническим контролем называется проверка соблюдения технических требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, а также производственных условий и факторов, обеспечивающих требуемое качество. Объектами технического контроля являются материалы и полуфабрикаты, поступающие на предприятие со стороны, продукция предприятия как в готовом виде, так и на всех стадиях ее производства, технологические процессы, орудия труда, технологическая дисциплина и общая культура производства. Технический контроль призван обеспечивать выпуск продукции, соответствующей требованиям конструкторско-технологической документации, способствовать изготовлению продукции с наименьшими затратами времени и средств, предоставлять исходные данные и материалы, которые могут быть использованы в целях разработки мероприятий по повышению качества продукции и сокращению издержек.

По этапам производственного процесса различают следующие виды контроля:

- входной контроль, осуществляемый перед началом обработки с целью предупреждения дефектов и брака, обусловленного недобракачественностью поступающих материалов, полуфабрикатов и своевременного изъятия дефектных заготовок и изделий из производства;

- операционный контроль, проводимый в процессе обработки изделий с целью проверки качества выполнения операций, своевременного выявления и изъятия брака, устранения дефектов. Возможен после каждой операции либо после группы операций в зависимости от требуемого качества изделий и характера технологического процесса. Этот контроль осуществляет исполнитель операции (рабочий, бригадир, испытатель) контролер, мастер ОТК (БЦК). В некоторых случаях операционный контроль может выполнять представитель заказчика;

- приемочный контроль, выполняемый по окончании процесса изготовления изделий, деталей, сборочных единиц с целью определения соответствия качества требованиям, установленным в нормативно-технической документации. Контролируются также упаковка, комплектность и др. Этому контролю подвергается вся продукция, законченная обработкой в данном цехе перед поступлением ее в следующий цех или непосредственно на склад. Приемочный контроль предупреждает отправку недоброкачественной продукции потребителю. Он выполняется контролером, мастером ОТК, а в некоторых случаях – представителем заказчика. В зависимости от вида продукции при этом контроле возможно проведение соответствующих испытаний.

По полноте охвата изготовленной продукции контролем выделяют:

- сплошной контроль – проверка каждого изделия в изготовленной партии. Обычно такой контроль бывает необходим при разнородности исходных материалов и заготовок и при неустойчивости технологического процесса. Сплошной контроль часто осуществляется после операций, имеющих решающее значение для качества готовых изделий, однородность которых в производстве недостаточно обеспечена, при проверке наиболее дорогих изделий;

- выборочный контроль, при котором контролируется лишь часть изготовленных изделий. Применяется при больших количествах одинаковых изделий и при устойчивом технологическом процессе. Выборочный контроль существенно снижает трудоемкость контроля при устойчивом технологическом процессе, при неустойчивом же процессе выборочный контроль будет приводить к выводу о необходимой сплошной сортировке засоренной браком партии продукции.

По степени связи с объектами контроля во времени различают:

- летучий контроль, выполняемый непосредственно на месте изготовления, ремонта, хранения продукции в случайные неопределенные моменты времени (внезапно) с целью своевременного выявления нарушения технических требований и дефектов продукции, а также предупреждения подобных нарушений. Его осуществляют только выборочно для малосистемных изделий и процессов;

- непрерывный контроль для проверки технологических процессов в случаях их нестабильности и необходимости постоянного обеспечения определенных количественных характеристик. Осуществляется, как правило, автоматическими и полуавтоматическими средствами контроля;

- периодический контроль, применяемый для проверки качества изделий и технологических процессов при установившемся производстве и стабильных технологических процессах.

По используемым средствам контроля различают:

- измерительный контроль, применяемый для оценки значений контрольных параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и т.п.) и по допустимому диапазону значений параметра (применяются шаблоны, калибры и т.п.);

- регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрация определенных качественных признаков, событий, изделий);

- контроль по контрольному образцу – сравнение признаков контролируемого изделия с признаками контролируемого образца. Применяют при оценке контролируемых характеристик и параметров изделия, когда их измерение невозможно или экономически нецелесообразно;

- органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

- визуальный контроль – вариант органолептического, осуществляется только органами зрения (глазной контроль).

Особый вид контроля – контроль инспекционный , который представляет собой повторную проверку продукции, уже принятой ОТК, или проверку соблюдения правил выполнения контроля. Такой контроль выполняется специальной комиссией, он может быть осуществлен в каждом цехе по распоряжению начальника ОТК завода. Инспекционный контроль дисциплинирует персонал, побуждает его внимательно относиться к своим обязанностям. Совокупность видов, средств контроля, методов выполнения контрольных операций и исполнителей, взаимодействующих с объектом контроля, составляет систему контроля.

В системе управления качеством продукции статистические методы контроля являются наиболее прогрессивными. Они основаны на применении методов математической статистики к систематическому контролю за качеством продукции и состоянием технологического процесса с целью поддержания его устойчивости и обеспечения заданного уровня качества изготовляемой продукции. Статистические методы контроля производства и качества продукции имеют ряд преимуществ перед другими методами:

Являются профилактическими;

Позволяют во многих случаях обосновано перейти к выборочному контролю и тем самым снизить трудоемкость контрольной работы;

Создают условия для наглядного изображения динамики качества продукции и настроенности процесса, что позволяет своевременно принимать меры к предупреждению брака не только контролером и работником ОТК, но и персоналом цеха – рабочими, бригадирами, наладчиками, технологами.

Статистические методы управления качеством (ГОСТ 23853-79) включают:

Выборочный статистический приемочный контроль качества готовой продукции;

Статистический анализ точности технологических процессов;

Текущий контроль с целью регулирования и поддержания процесса в состоянии, обеспечивающем заданные качественные параметры.

Статистический приемочный контроль – это выборочный контроль качества продукции, при котором для обоснования плана контроля используются методы математической статистики. План контроля – это совокупность правил, по которым производится выборка из партий изготовленных изделий или деталей и на основании их качества делается заключение о качестве всей партии продукции. Методы статистического приемочного контроля применяются для входного контроля материалов, сырья и комплектующих изделий, при операционном контроле, при контроле готовой продукции.

Часто сплошной контроль или разбраковка всех изделий невозможны в силу неэкономичности проверки больших партий продукции или неизбежного разрушения изделий при контроле (например, испытание электрических лампочек на долговечность).

Сущность приемочного статистического контроля заключается в отборе и проверке выборки из предъявленной на контроль партии продукции. На основе оценки качества выбранных экземпляров делается заключение о качестве всей партии продукции.

На практике используются методы однократной, двукратной выборки и последовательного анализа. При методе однократной выборки заключение о качестве продукции делается на основе контроля одной выборки. Он наиболее прост и удобен. Из партии продукции объема N отбирается выборка объемом n случайным образом. Качество каждого экземпляра продукции проверяется с помощью соответствующих технических средств контроля.

Существуют две разновидности однократного статистического контроля: статистический приемочный контроль по количественному признаку и статистический приемочный контроль по альтернативному признаку.

Решение о качестве партии продукции, определяемом при статистическом приемочном контроле по количественному признаку, принимают по следующему правилу: если количество дефектных экземпляров а , обнаруженных в выборке п , меньше или равно приемочному их числу с , данная партия продукции принимается. В случае, если а >с , партия N бракуется.

Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку применяется в случае, когда приемка партии продукции при наличии дефектных изделий в выборке является недопустимой (с =0) по экономическим или иным соображениям. В этом случае используется правило: если в выборке не обнаружено ни одного дефектного изделия, партия N принимается; при наличии хотя бы одного дефектного изделия партия бракуется.

В зависимости от варианта браковки партия N возвращается поставщику или проводится сплошной контроль всех изделий в партии.

Важнейшими параметрами однократного статистического приемочного контроля являются объем выборки п и приемочное число с . Эти параметры определяются с учетом требований, предъявляемых к качеству контролируемой продукции, а также риска поставщика и потребителя. Риск поставщика, как и риск потребителя, устанавливается в процентах (0,05% или 0,1%). Риск поставщика – вероятность забраковывания партий продукции, обладающей допустимым уровнем дефектности. И наоборот, риск потребителя – это вероятность приемки партии продукции, обладающей браковочным уровнем дефектности.

Преимущество двукратного контроля партии изделий по сравнению с одноступенчатым заключается в том, что при прочих равных условиях проверке подвергается меньше изделий (на 20–30%).

Последовательный контроль (последовательный анализ) не определяет заранее количество изделий, по которым будет сделан вывод о качестве продукции. Отбор образцов производится небольшими группами последовательно вплоть до получения убедительных результатов, по которым принимается решение. Многоступенчатый контроль и последовательный анализ требуют высокой квалификации контролера, поэтому, хотя и существуют специальные таблицы контроля, они не нашли достаточного распространения.

Статистический приемочный контроль используется в условиях устойчивых технологических процессов в массовом и крупносерийном производстве. По сравнению со сплошным контролем он сокращает количество контролируемых объектов, однако трудоемкость каждой контрольной операции возрастает из-за использования измерительной аппаратуры (а не простых контрольных инструментов в виде скоб и калибров), определяющей значение контролируемого параметра.

В условиях серийного и массового производства должны широко использоваться методы непрерывного контроля за ходом технологического процесса и статистического регулирования его качества. Усложнение оборудования и технологических систем, переход на безлюдную технологию предъявляет особо высокие требования к системе управления качеством технологического процесса. Нормальное функционирование автоматических линий и гибких переналаживаемых систем требует получения постоянной информации не только о контроле качества продукции на выходе системы, но и о работоспособности технологических систем, включающих оборудование, оснастку, инструмент, заготовку и исполнителя – рабочего, оператора или наладчика, поэтому трудоемкость контрольных операций в автоматическом и гибком автоматизированном производстве достигает 50% и более в общих трудовых затратах, связанных с изготовлением продукции. В связи с этим совершенствование существующих и создание новых систем управления качеством технологических процессов идет путем автоматизации контроля, использования новых средств контроля, в том числе акустических, магнитных, оптических, радиационных и др.

Совершенствование системы управления качеством продукции должно создавать такие экономические и организационные условия, которые стимулировали бы качественный, производительнный труд, инициативу исполнителей. Плохая работа должна непосредственно сказываться на материальном вознаграждении, на служебном положении и на авторитете работника.

Контрольные задания и вопросы

1. Раскройте задачи технического контроля качества продукции на предприятии.

2. Рассмотрите виды и объекты технического контроля качества продукции на предприятии.

3. Рассмотрите статистические методы технического контроля.

4. Раскройте задачи и функции служб технического контроля качества продукции.

Тема: Контроль качества бетонных и железобетонных работ на разных стадиях бетонирования.

Вопрос № 1 Контроль качества работ.

Качество бетонных и железобетонных конструкций определяется как совокупная характеристика качества используемых материальных эле­ментов и соблюдения регламентирующих положений технологии на всех стадиях комплексного процесса. Для этого необходим контроль на следующих стадиях:

При приемке и хранении всех исходных материалов (цемента, песка, щебня, гравия, арматурной стали, лесоматериалов и др.);

При изготовлении и монтаже арматурных элементов и конструкций;

При изготовлении и установке элементов опалубки;

При подготовке основания и опалубки к укладке бетонной смеси;

При приготовлении и транспортировке бетонной смеси;

При укладке бетонной смеси;

При уходе за бетоном в процессе его твердения.

На стадии приготовления бетонной смеси проверяют качество со­ставляющих бетон материалов, арматуры и условий их хранения, точ­ность дозирования материалов, продолжительность перемешивания, подвижность и плотность смеси, работу дозировочных устройств и бетоносмесительных установок. Качество бетонной смеси контролируется на всех стадиях - при изготовлении, транспорти­ровании и укладке.

При транспортировке бетонной смеси следят за тем, чтобы она не на­чала схватываться, не распадалась на составляющие, не теряла подвижности из-за потерь воды, цемента или схватывания.

В процессе опалубливания контролируют правильность установки опалубки, креплений, а также плотность стыков в щитах и сопряжениях, взаимное положение опалубочных форм и арматуры (для получения за­данной толщины защитного слоя). Правильность положения опалубки в пространстве проверяют привязкой к разбивочным осям и нивелировкой, а размеры - обычными измерениями. Допускаемые отклонения в поло­жении и размерах опалубки приведены в СИиПе.

В процессе армирования конструкций контроль осуществляется при приемке арматуры (наличие заводских марок и бирок, качество арматурной стали); при складировании и транспортировке (правильность складирования по маркам, сортам, размерам, сохранность при перевозках); при изготовлении арматурных элементов и конструкций (правильность фор­мы и размеров, качество сварки, соблюдение технологии сварки).

Перед укладкой бетонной смеси контролируют готовность конструк­ций и опалубки к бетонированию, чистоту рабочей поверхности опалуб­ки и качество ее смазки.

На месте укладки следует обращать внимание на высоту сбрасывания смеси, направление укладки бетонной смеси по высоте и поверхности конструкции, продолжительность вибрирования и равномерность уплот­нения, не допуская расслоения смеси и образования раковин, пустот. Контролируется правильность ухода за бетоном, соблюдение сроков и последовательности распалубливания, частичного и полного загружения конструкций, качества выполненных конструкций и принятии мер по устранению дефектов.

Процесс виброуплотнения контролируют визуально, по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появле­нию цементного молока на поверхности.

Окончательная оценка качества бетона может быть получена лишь на основании испытания его прочности на сжатие до разрушения образцов-кубиков, изготовляемых из бетона одновременно с его укладкой и выдерживаемых в тех же условиях, в которых твердеет бетон бетонируе­мых блоков. Для испытания на сжатие готовят образцы в виде кубиков с шиной ребра 150 мм.

Наряду со стандартными лабораторными методами оценки прочно­сти бетона на образцах, применяют косвенные неразрушающие методы оценки прочности непосредственно в сооружениях. Такими методами, широко применяемыми в строительстве, являются механический, основанный на использовании зависимости между прочностью бетона на сжа­тие и его поверхностной твердостью, и ультразвуковой импульсный, ос­нованный на измерении скорости распространения в бетоне продольных ультразвуковых волн и степени их затухания.

При механическом методе контроля прочности бетона используют эталонный молоток Кашкарова. Для определения прочности бетона на сжатие молоток устанавливают шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталонного молотка. При этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней - в эталонный стальной стержень, оставляя и на бетоне и на стержне отпечатки. После измерения диаметров этих отпечатков находят их отношения и при помощи тарировочных кривых определяют прочность поверхностных слоев бетона на сжатие.

При ультразвуковом импульсном методе используют специальные ультразвуковые приборы, с помощью которых определяют скорость про хождения ультразвука через бетон конструкции. По градировочным кривым скорости прохождения ультразвука и прочности бетона при сжатии определяют прочность бетона при сжатии в конструкции

В зимних условиях помимо общих изложенных выше требований осуществляют дополнительный контроль.

· В процессе приготовления бетонной смеси контролируют не реже
чем через каждые 2 ч: отсутствие льда, снега и смерзшихся комьев в не-
отогреваемых заполнителях, подаваемых в бетоносмеситель, при приго-
товлении бетонной смеси с противоморозными добавками; температуру
воды и заполнителей перед загрузкой в бетоносмеситель; концентрацию
раствора солей; температуру смеси на выходе из бетоносмесителя.

· При транспортировании бетонной смеси один раз в смену проверяют
выполнение мероприятий по укрытию, утеплению и обогреву транспорт-
ной и приемной тары.

· При предварительном электроразогреве смеси перед укладкой ее в
конструкцию контролируют температуру каждой разогреваемой порции.

· Перед укладкой бетонной смеси проверяют отсутствие снега и наледи
на поверхности основания, стыкуемых элементов, арматуры и опалубки,
следят за соответствием теплоизоляции опалубки требованиям техноло-
гической карты.

· При укладке смеси контролируют ее температуру во время выгрузки
из транспортных средств и температуру уложенной бетонной смеси. Про-
веряют соответствие гидроизоляции и теплоизоляции неопалубленных
поверхностей требованиям технологических карт.

· Но более важными представляются обязательно контролируемые параметры и условия: тем­пература бетонной смеси при укладке в опалубку и средняя

температура в период выдерживания, время остывания бетонной смеси до О °С

Результаты контроля качества бетонных и железобетонных работ за­носят в соответствующие акты, журналы, паспорта конструкций по фор­ме, установленной для данного строительства.

Приемку бетонных конструкций производят лишь после приобрете­ния бетоном проектной прочности, определяемой испытанием опытных образцов, и до производства затирки бетонных поверхностей. При прием­ке необходимо проверять качество конструкции, наличие и правильность установки закладных деталей, разбивки отверстий, проемов и каналов, убедиться в том, что отклонения в размерах конструкции не превышают допустимые.

На все операции по контролю качества выполнения технологических процессов и качества материалов составляют акты проверок (испыта­ний), которые предъявляют комиссии, принимающей объект. В ходе про­изводства работ оформляют актами приемку основания, блока перед ук­ладкой бетонной смеси и заполняют журналы работ контроля температур по установленной форме.

Вопрос № 2 Техника безопасности при выполнении работ.

Безопасность производства работ должна быть обеспечена:

• заблаговременной подготовкой и качественной организацией рабо­чих мест;
• обеспечением рабочих мест необходимыми средствами защиты ра­ботающих;
• своевременным обучением и проверкой знаний рабочими по охране труда.

При производстве работ необходимо постоянно учитывать следую­щее:

• способы строповки элементов конструкций опалубки должны обес­печивать их подачу к месту установки в проектном положении;
• элементы монтируемых конструкций во время транспортирования к месту установки должны удерживаться от раскачивания и вращения гиб­кими оттяжками;
• не допускается нахождение людей под монтируемыми элементами до установки их в проектное положение и закрепления;
• не допускается касание вибратором арматуры в процессе уплотне­ния бетонной смеси;
• не допускается нахождение рабочих в зоне перемещения поворот­ной бадьи, само перемещение в загруженном и порожнем состоянии должно быть только при надежно закрытом затворе;
• к управлению автобетононасосами и другими механизмами допус­каются только лица, имеющие удостоверение на право работы с ними.

При работе на высоте более 1,5 м все рабочие обязаны пользоваться предохранительными поясами с карабинами.

Очистку лотка автобетоносмесителя от остатков бетонной смеси можно производить только при неподвижном барабане.

Запрещается работа автобетононасоса без выносных опор. Работа ав­тобетононасоса должна начинаться с промывки водой и прокачки всей системы.

При производстве опалубочных, арматурных, бетонных и распалубочных процессов необходимо следить за закреплением подмостей и ле­сов, их устойчивостью, правильным закреплением настилов, перил, огра­ждений, лестниц.

Установку крупнощитовой опалубки необходимо осуществлять толь­ко с помощью кранов. При установке элементов опалубки в несколько ярусов нужно контролировать, чгобы каждый последующий ярус конст­рукций устанавливался после окончательного закрепления предыдущего. Щитовую опалубку колонн, ригелей и балок допускается устанавливать с передвижных лестниц-стремянок при высоте над уровнем их установки (на земле или нижележащем перекрытии) не более 5,5 м. Работать на вы­соте 5,5...8 м разрешается только с передвижных подмостей, имеющих наверху рабочую площадку с ограждениями.

Рабочие, занятые на электропрогреве бетона, должны быть снабжены резиновыми сапогами и диэлектрическими галошами, а электромонтеры еще и резиновыми перчатками. Подключение нагревательных проводов, замеры температуры бетона техническими термометрами производятся при отключенном напряжении.

Зона, где проводится электрообогрев бетона, должна быть ограждена, а в ночное время освещена и оборудована сигнальными лампочками, включающимися при подаче напряжения в сеть обогрева.

Все металлические токоведущие части электрооборудования и арма­туру необходимо надежно заземлить, присоединив их к нулевому прово­ду питающего кабеля. При использовании защитного контура заземления перед включением напряжения необходимо довести сопротивление кон­тура до максимально допустимого. Участок электрообогрева бетона дол­жен постоянно находиться под надзором дежурного электрика.

При производстве работ в зимних условиях и условиях жаркого кли­мата имеют место дополнительные факторы, представляющие опасность для рабочих, которые необходимо учитывать:

1. повышенное, по сравнению с обычными условиями, напряжение электрического тока, используемого для интенсификации зимнего бето­нирования;
2. применение различных химических добавок в составе бетонных смесей;
3. образование снежных заносов на территории строительной площад­ки, наледей на трапах, подмостях, лесах, на рабочем месте;
4. ухудшение видимости на строительной площадке из-за обычной пасмурности, короткого светового дня и при осадках в виде снега;
5. дополнительные нагрузки на подмости и леса от снега, наледи, по­вышенных ветровых нагрузок;
6. повышенная электроопасность из-за обилия электрических прово­дов в зоне производства работ, соединенных между собой кустарным способом, и постоянной повышенной влажности воздуха и рабочего ос­нования;
7. низкие температуры воздуха в зимних условиях и недостаточная подвижность рабочих в толстой рабочей одежде;
8. высокие температуры и низкая влажность воздуха в сочетании с солнечной радиацией в условиях жаркого климата.

Внешний контроль качества (межлабораторный) осуществляется федеральной системой внешней оценки качества (ФС ВОК).

Внутрилабораторный контроль качества осуществляется на уровне КДЛ. Его принято разделять на три основных этапа:

1. Преаналитический (назначение теста врачом, взятие материала, транспортировка).

2. Аналитический (исследование образца).

3. Постаналитический (интерпретация результата, диагноз и лечение пациента).

Общие принципы рациональной организации технического контроля сводятся к следующему:

Технический контроль должен охватывать все элементы и стадии производственного процесса;

Техника, методы и организационные формы контроля должны полностью соответствовать особенностям техники, технологии и организации производства;

Система организации контроля должна обеспечивать четкое и обоснованное распределение обязанностей и ответственности между отдельными исполнителями и различными подразделениями предприятия;

Система контроля должна дополняться использованием эффективных методов материального и морального поощрения и материальной ответственностью за нарушение требований к качеству продукции;

В зависимости от места организации контроля на том или ином этапе производства различают следующие его разновидности:

Входной - это контроль сырья, материалов, комплектующих изделий и готовой продукции, поступающих от других предприятий или своих производственных участков.

Операционный - это контроль продукции или технологического процесса, выполняемый после завершения определенной производственной операции.

Приемочный - это контроль готовой продукции после завершения всех технологических операций по ее изготовлению, в результате которого принимается решение о пригодности продукции к поставке или использованию.

В зависимости от полноты охвата продукции контролем входной, операционный и приемочный контроль может быть сплошным или выборочным.

Сплошной - это контроль, при котором решение о качестве принимается по результатам проверки каждой единицы продукции.

Выборочный - это контроль, при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки одной или несколько выборок из партии. В массовом производстве чаще всего используются статистические методы контроля, основанные на законах статистики и теории вероятности. При относительно небольших затратах статистический контроль позволяет предупреждать возникновение брака в самом процессе производства, обеспечивает в сравнении со сплошным, значительную экономию труда.

Под статистическими методами контроля понимают контроль качества продукции или состояния технологического процесса, проводимого на основании использования теории вероятностей и математической статистики.

По характеру выборок статический контроль делиться на контроль малыми и средними выборками. Под выборкой или выборочной совокупностью понимается обследуемая часть объектов, данные о качестве которой распространяются на всю партию, которая в данном случае рассматривается как генеральная совокупность.

Контроль малым выборками осуществляется тремя методами: параметрическим, характеристическим и косвенным . К первому относятся методы контроля, при которых оценка качества продукции производится с помощью средних величин вычисленных по выборочным данным.

Характеристическими следует называть такие методы, при которых качество продукции оценивается непосредственно по измеряемым характеристикам качества. Эти методы более доступны, более просты.

Косвенными называются такие методы, при которых качество продукции оценивается с помощью косвенных показателей (методы группировок, оценка по баллам, оценка по проценту брака).

Средства контроля могут быть разбиты на две группы: позволяющие определить абсолютные значения контролируемых величин и позволяющие сортировать объекты по группам качества, когда лишь определяют, в каких пределах находится контролируемая величина.

К средствам контроля первой группы относятся индикаторы, миниметры манометры и другие приборы, показывающие абсолютный размер или абсолютное значение другой измеряемой величины. Средства контроля второй группы охватывают приборы или устройства с двумя предельными значениями измеряемых величин: наименьшим и наибольшим допустимым по каждой группе. К числу наиболее распространенных средств такого рода относятся калибры, контрольно-сортировочные устройства и т.п.

По принципам действия средства контроля могут быть: механические, гидравлические, пневматические, электрические, оптические, химические, звуковые и электронные.

По воздействию на ход технологического процесса различают средства активного и пассивного контроля. К первым относятся средства, которые связаны с исполнительными органами технологического оборудования и осуществляют автоматическое регулирование хода технологического процесса. К ним относятся различного рода измерители, установленные на соответствующем оборудовании и связанные с его исполнительными механизмами. При достижении определенных размеров оборудование автоматически останавливается. Средства, применяемые лишь для оценки качества той или иной продукции после выполнения соответствующей операции, относятся к средствам пассивного контроля.

Выбор вида средств контроля зависит от характеристики контролируемого объекта, контролируемых величин, от организации и типа производства. Требуемая точность контроля определяется техническими условиями, стандартами и чертежами на изготовление соответствующей продукции.

Контрольные вопросы (тесты) по теме 5.2

1. Поясните сущность и понятие системы управления качеством.

2. Поясните организационно-правовые основы управления качеством.

3. Поясните сущность организационной структуры, задачи и функции управления качеством продукции.

Контроль качества – важная функция в управлении качеством на предприятии.
ГОСТ 15467-79 «Управление качеством продукции. Основные понятия» регламентирует качество продукции как совокупность свойств, которые обусловливают пригодность продукции удовлетворять конкретные потребности в соответствии с назначением. Каждый продукт обладает определенными свойствами, характеризующими качество. Общие критерии оценки качества устанавливаются в нормативной документации: технических регламентах, стандартах, технических условиях на конкретные виды продукции. Так, косметическая продукция должна производиться согласно требованиям ТР ТС 009/2011 и стандартами на определенный вид продукции, например, ГОСТ 31460-2012 «Кремы косметические». Кроме этого, каждому продукту присуще свои потребительские свойства.

Таким образом, понятие «качество» связано с удовлетворением ожиданий потребителей в отношении определенного продукта, а значит является важной составляющей конкурентоспособности продукта и залогом того, что продукт будет продаваться и в любой экономической ситуации завоюет большую аудиторию.

Что такое контроль качества?

В ряде источников даются следующие определения термина «контроль». В стандарте ISO 9000:2015 под контролем понимается определение соответствия заданным требованиям. Согласно ГОСТ 15467-79 под контролем качества подразумевается проверка соответствия показателей качества продукции установленным требованиям. Эта деятельность реализуется с целью подтверждения того, что выпускаемая готовая продукция соответствует или не соответствует требованиям, которые установлены в нормативной документации.

Контроль качества, независимо от применяемых методов, предполагает, прежде всего, отделение соответствующей продукции от бракованной. Конечно, качество продукции за счет отбраковки не повысится, но, как правило, эффективная система контроля качества в большинстве случаев способствует своевременному предупреждению или снижению сбоев и ошибок в работе с последующим их исправлением с минимальными материальными затратами и потерями. Поэтому в процессе контроля особое внимание уделяется тщательному контролю производственных процессов и предупреждению брака.

Как правило, контроль на производстве подтверждает выполнение установленных (заданных) требований к процессам и продукции и включает:

Входной контроль закупаемых ресурсов (сырья, упаковочных материалов);

Контроль качества в процессе производства;

Контроль качества готовой продукции.

Контролю качества подвергаются:

Закупаемые сырье, материалы и другие ресурсы;

Производимые полупродукты и готовая продукция;

Наличие нормативных документов по проведению испытаний, включая отбор проб;

Наличие необходимых помещений, оборудования, расходных материалов.

Процедура контроля, как правило, регламентируется документами системы менеджмента и осуществляется с установленной периодичностью и сводится к измерению определенных показателей и их сравнению с эталонными. Обязательным требованием является отделение и изоляция несоответствующей продукции (брака) от остальной. Когда выявляются несоответствия, дальнейшее производство должно быть приостановлено, а возобновление возможно только после устранения причин появления несоответствия. Поэтому контроль не всегда проводится планово. Возможно проведение и внепланового (экстренного) контроля в условиях, когда на каком-либо этапе производства выявлена и зафиксирована угроза качеству или есть опасность нарушений. Например, в случае проблем с водоснабжением возможно увеличение количества лабораторных испытаний воды или контроль какого-либо дополнительного параметра качества воды.

Основную роль в организации процесса контроля играет распределение ответственности и полномочий. Необходимо, чтобы каждый сотрудник соответствовал требованиям к навыкам и опыту, и строго выполнял свои должностные обязанности. Здесь важным моментом является формирование идеологии неприемлемости и недопустимости брака, идеологии личной ответственности сотрудника, ответственного за выполнение работ и качество произведенной продукции. Уровень контроля, в первую очередь, зависит от квалификации персонала, его внимательности к процессу контроля и производства. Наиболее надежным способом минимизации несоответствий является организация обучения и аттестации персонала .

Таким образом, контроль качества основывается на ответственности каждого работника за производимые работы, что позволяет своевременно отслеживать качество выпускаемой продукции: своевременно приостанавливать выпуск брака, не передавая его на последующие стадии производства, своевременно проводить мероприятия по нормализации процесса выпуска продукции, удовлетворяющей установленным (заданным) требованиям. Но, тем не менее, приоритет необходимо отдавать предупреждению отклонений, а не выявлению и устранению брака.

Как правило, процесс контроля качества включает отбор образцов (проб) на определенных стадиях жизненного цикла продукта , проведение установленных испытаний, регистрацию результатов испытаний. Все зарегистрированные данные подвергаются анализу с целью получения информации о возможных сбоях в работе, которые могли привести к снижению качества, и хранятся установленное количество времени.

По результатам контроля может быть принятие одного из решений:

Признание продукции соответствующей установленным (заданным) требованиям;

Идентификация брака (несоответствующей продукции) и реализация действий по управлению такой продукцией ;

Переработка продукции с последующим переконтролем;

Внесение изменений в процессы.

Кроме регистрации, результат контроля может подтверждаться наглядно, где это целесообразно, например, маркировкой этикетками или бирками.

Важным в процессе контроля качества является и постоянное стремление к повышению качества путем привлечения новейших технологий. Наука движется вперед, появляются более высокие стандарты качества. Важно следить за появлением современного оборудования и новых методик испытаний.

Входной контроль

Чаще всего, предприятие не изготавливает само все необходимые материалы, из которых производит свою продукцию. Значительная их часть приобретается у других предприятий. С целью подтверждения соответствия закупаемой у поставщика продукции проводится входной контроль. Такая проверка позволяет выявить несоответствия и отклонения от нормы еще на стадии приемки и не допустить в производство несоответствующие исходные материалы, от которых напрямую зависит качество готового продукта.

Входной контроль, как правило, предполагает внешний осмотр (целостность упаковки, маркировка, количество) и проведение испытаний по определенным показателям качества и безопасности.

Входному контролю должна подвергаться каждая партия поступивших материалов, поэтому процесс является весьма трудоемким. Но за счет выстраивания взаимовыгодных отношений с поставщиками, когда устанавливаются критерии оценки и выбора поставщиков, когда поставщик проверен и «одобрен», возможно уменьшение объема входного контроля. Поэтому входной контроль часто рассматривают как один из элементов взаимоотношений с поставщиком.

Об эффективности входного контроля свидетельствует отсутствие или уменьшение случаев передачи в производство несоответствующих сырья и материалов. Несовершенство процесса входного контроля может принести убытки изготовителю, ведь отсутствие должного уровня качества поступающего сырья может привести не только к браку производимой продукции, но также и к задержкам по исполнению обязательств перед заказчиком (потребителем), к удорожанию производства за счет устранения брака.

Контроль в процессе производства

Контроль в процессе производства связан с прослеживанием качества непосредственно в ходе производства на определенных стадиях. При этом осуществляется отбор образцов (проб) и контроль их качества. Важно не передавать брак на последующие стадии производства с целью избежать незапланированных и избыточных затрат, связанных с переработкой или утилизацией такой продукции.

Контроль предполагает проверку продукции на соответствие эталонным образцам, включая параметры внешнего вида, правильность маркировки, а также проведение лабораторных испытаний по определенным показателям качества. Основной целью является своевременное выявление отклонений и, при необходимости, проведение корректировки технологических процессов для обеспечения соответствия качества производимой продукции. Поэтому управлять надо не только качеством самой продукции, но и процессами. Необходим контроль соблюдения требований технологических инструкций и стандартных операционных процедур (СОП) на всех стадиях производственного цикла, включая этапы хранения и транспортирования, на которых также возможна порча продукции.

Кроме этого, на производстве важно проведение микробиологического мониторинга производственного оборудования, помещений, поступающего в производственные помещения воздуха, контроль микробной контаминации рук и спецодежды персонала, проведение контроля технического состояния оборудования, контроля соблюдения техники безопасности и соблюдения порядка. Отметим, что порядок на рабочих местах способствует улучшению качества производимой продукции, увеличивает производительность. В то время как беспорядок ведет к небрежности и ошибкам в работе, увеличению отклонений от установленных требований.

Контроль готовой продукции

Цель контроля качества готовой продукции – установление соответствия готовой продукции нормативным требованиям и защита потребителей от непреднамеренного получения несоответствующей продукции. Этот вид контроля является результирующим этапом. Готовая продукция может быть реализована только тогда, когда ее качество будет отвечать установленным требованиям нормативной документации.

Контроль на производстве

Контроль качества – неотъемлемая часть производственных процессов, играющая важную роль как одна из функций управления предприятием. Известно, что лидирующего положения на рынке достигают предприятия, способные обеспечивать качество своей продукции. В ООО «КоролёвФарм» одним из принципов является ориентация на потребителя. Каждый сотрудник понимает, что предприятие функционирует за счет своих потребителей, и поэтому необходимо выпускать продукцию, соответствующую всем заданным требованиям, отличающуюся стабильностью качества. Контроль проводится на всех стадиях производственного цикла в рамках системы менеджмента . Полный спектр испытаний сырья, упаковочных материалов, полупродуктов, готовой продукции по физико-химическим и микробиологическим параметрам, а также микробиологический мониторинг производства проводится специалистами Аналитической лаборатории. Для обеспечения качества ООО «КоролёвФарм» ежегодно затрачивает средства, которые вкладывает в современное оборудование для осуществления контроля качества закупаемых исходных материалов и производимой готовой продукции, освоение современных методик контроля, а также повышение квалификации персонала.

Основная задача системы контроля качества – выявить этапы, на которых возможно возникновение проблем, и таким образом оптимизировать работу персонала, осуществляющего контроль качества: уделять внимание там, где оно нужно, и не выполнять лишней работы, где этого не требуется. Качество выпускаемой продукции компания считает одним из важнейших показателей своей деятельности.