Самодельный металлический корпус. Как сэкономить на сборке пк или самые странные корпусы для компьютера

Схема собрана, настроена... Сколько сил ушло на схему, поиск деталей, сборку, настройку и осталось совсем не много - корпус!
Не секрет, что хороший корпус играет очень большую роль и придает конструкции законченный вид. Зачастую проходит много времени, прежде чем дойдут руки до изготовления корпуса. Из чего чаще всего его делают?
- фанера (дерево)
- стеклотекстолит (гетинакс)
- дюраль
- пластмасса
- посылочный ящик:)
- купить готовый
С деревом у меня проблема, ну не могу я с ним работать чисто, нужен хороший инструмент и достаточно места в квартире. Стеклотекстолит - делал, не очень понравилось. Дюраль надо найти, да и дороговато нынче. Покупать готовый лично я не готов. То размеров нет подходящих, то цена смущает.
Вообщем, остается либо делать из пластмассы, либо из посылочного ящика и мучиться, что никто из знакомых не оценит труд по монтажу платы…..
Итак.
Я выбрал – пластмассу. Где её взять?

В ремонтных фирмах (фирмешках, конторах), у знакомых системных администраторов. Пойдет все: старые клавиатуры, заглушки от CD-ROM, FDD, части от принтеров, копиров (их обычно в мастерских отдают с благодарностью – ведь это хлам) и просто пластмасса от еще чего нибудь. Можно применять оргстекло. Главное, чтобы растворялась в дихлорэтане.

Инструмент

Его не много: металлическая линейка, угольник, резак (сделанный из куска полотна), ножовка по металлу, напильники с крупной насечкой, наждачная бумага (я беру в строительном магазине, тип Р600 (мелкое зерно) и Р100 (более крупное) фирмы Kona flex) и клей для пластмассы дихлорэтан. Так же, необходимо мелко накрошенные кусочки пластмассы растворить в дихлорэтане, консистенция должна быть как у густого сиропа. Этим раствором будем клеить и заливать мелкие трещины.
ВНИМАНИЕ! Дихлорэтан токсичен и летуч.

Начинаем

Пилю пластмассу ножовкой по металлу с острым полотном, не очень быстро, чтобы пластмасса не нагревалась. Ничего страшного не произойдет, просто пилить будет трудно, если пластмасса размягчится. Края обрабатываю напильником. Если необходимо выровнять край или подогнать размер, то я это делаю с помощью крупной наждачной бумаги. Ложу лист наждачки на ровную поверхность, зерном вверх, и не прикладывая больших усилий вожу краем заготовки по ней. Главное, распределять усилие равномерно по заготовке.

Клеим

Нужна ровная поверхность, у меня это кусок ДСП.
Клей я наношу тонной кисточкой на обе поверхности несколько раз и плотно прижимаю, если это угол, то контролирую с помощью угольника. Если необходимо склеить два маленьких куска в один, то торцы смазываю клеем, прижимаю торцы друг к другу на ровной поверхности. Внимание! Обязательно углы и стыки усилить полосками пластмассы .

Обработка

После склеивания я приступаю к обработке лицевой поверхности. Крупные царапины, щели с лицевой стороны я заполняю массой из растворенной в дихлорэтане пластмассы. После высыхания (примерно 10-12 часов) поверхность обрабатываю наждачкой до ровной поверхности.

Пожалуй и все - корпус готов к покраске.

Вот что получилось после окончательной отделки.

Это сделано по описанной выше технологии.

Те кто будет использовать этот материал для изготовления придумают свою технологию, пластик очень пластичен.
Имеет разную толщину, я использовал 3мм. и 6мм.

Пластик можно купить в рекламных агенствах, если у них есть обрезки могут отдать так. Там же можно купить клей (пригодится в хозяйстве), клеет практически все и мгновенно, пальцы тоже.

Вот это клей.

Размечаем и вырезаем по размерам кусок пластика.

От линий сгиба проводим на расстоянии 1 мм. еще линии с обеих сторон.

Примерно под углом 45 % вырезаем ножом канавку.

Канавки нагреваем (лучше феном, от зажигалки копоть остается, что, вобщем не критично).

Делаем днище (толщина пластика 6 мм.) .Бортики приклеиваем, в них сквозь верхний кожух
будем вкручивать шурупы.

Клей: цианоакрилатный клей COSMOFEN CA 12

Цианоакрилатный клей
(опасно - цианистый акрилат. склеивает кожу и веки глаз за
несколько секунд)

Это на подобие супер клея (такие маленькие тюбики, в основном китайского происхождения), только как бы качественнее
Были случаи на работе когда по не осторожности клей попадал в глаза. за несколько секунд клей в глазу кристализируется и очень больно режет глаз. возили к глазному хирургу.

Клеить надо осторожно. повернуть деталь уже не получится, схватывает сразу, особенно ПВХ.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КЛЕЯ Cosmofen

Фирма WEISS клей Cosmofen

Универсальный однокомпонентный клей низкой вязкости (70 мПа/с) мгновенного действия на основе цианакрилата. Клей хорошо переносит воздействие низкой и высокой температуры, а также влияние неблагоприятных погодных условий. Клей поставляется в полиэтиленовых флаконах ёмкостью 20 г. (20 штук в упаковке) и 50 г. (10 штук в упаковке).

Применение:
Предназначен для склеивания пластмасс, стекла, резиновых изделий, баннерных тканей из ПВХ, жестких ПВХ изделий. Используется в оконном производстве для приклеивания уплотнителей к оконным рамам, алюминиевого профиля к оконному профилю из ПВХ.

COSMOFEN CA12 -однокомпонентный клей моментального действия для приминения в в промышленности и в быту, с высокой начальной адгезией к самым разнообразным материалам. Прежде всего расчитан на склеивание резиновых, пластиковых и поверхностей, часто применяется для склеивания уплотнительных профилей, торцевых срезов и приклеивания уплотнителей к профилям из ПВХ и аллюминия. Применяется также для склеивания виниловых такней, изделий из кожи металла и стекла.

Использование
Склеиваемые поверхности очистить предварительно от грязи, жира, влаги и прочего загрязнения при помощи очистителя. Ткань, используемая для очистки, не должна иметь жесткий ворс можно использовать цветную ткань. Применяется также для склеивания винилловых тканей, изделий из кожи, стекла и металла.

Хранение
Срок хранения 6 месяцев, при t=+6 С - 12 месяцев.

Меры предосторожности
COSMOFEN CA12 - Xi (опасен для здоровья)!

Самодельные корпуса из металла: приспособления для гибки листового металла

Самые красивые корпуса - металлические. К этому можно добавить ещё и практичность, т.к. металл более плотный, чем, например, пластмасса или дерево. Ещё одним неоспоримым преимуществом является тот факт, что металлический корпус является отличным экраном защищающий как устройство от внешних наводок, так и окружающее пространство от электромагнитных помех, создаваемых устройством.

Листовой металл - а именно он является материалом для изготовления таких корпусов - найти не так уж сложно: это боковые стенки компьютерных корпусов, крышки от бытовой техники и электроники. Его не нужно клеить и даже можно не красить. Да, отверстие под светодиод в нём не проплавишь нагретым гвоздём, но ведь у нас есть отличные конические свёрла , которые входят в металл, как в масло. А прорезь под ЖК-дисплей можно сделать дремелем, наметить болгаркой и довести напильником.

Для изготовления самодельных корпусов понадобится специальное приспособление для гибки листового металла. Конечно, сперва захочется просто положить его на край стола и загнуть руками, но будет некрасиво и неровно. Поэтому без приспособы не обойтись.

Сделать её несложно, и здесь мы предлагаем два варианта.

Первое приспособление можно изготовить из остатков мебели. Нужно выпилить всего три прямоугольника, ориентируясь по размерам будущих деталей. Если нет необходимости в больших корпусах, то приспособление может быть весьма компактным.

Принцип действия понятен из чертежа. К основанию 1 на болтах с гайками 5, желательно барашковыми (для простоты откручивания и закручивания) крепится планка 2, фиксирующая лист металла 6. Сгибающая доска 3 прикреплена к основанию на петлях 4, которые должны быть хорошими, без люфтов.

Процесс гибки прост: основание 1 фиксируется на полу, столе или верстаке, доска 3 поднимается и доводится до угла в 90 градусов по отношению к основанию. К сожалению, полностью прямого угла сгибания в этом случае не получить, поэтому боковая поверхность планки 2 должна иметь небольшой скос. Для облегчения процесса сгибания к доске 3 можно приделать удлиняющую ручку П-образной формы. Для защиты материала его грани можно усилить металлическими уголками.

Вариант устройства из уголков:

Второе устройство сложнее в изготовлении, т.к. выполнено полностью из металла. Оно состоит из двух металлических уголков 1, 2 и прутка 3. Весь этот "бутерброд" соединяется болтами с гайками 4, как показано на чертеже.

Лист металла 5 укладывается между уголками и производится равномерное затягивание гаек. При этом металл будет изгибаться под углом 90 градусов.

Этим же приспособлением можно получить углы с закруглением, для этого уголок 2 не устанавливается, а нажим на лист 5 производится непосредственно прутком 3.

Для увеличения жёсткости на пруток можно наварить дополнительное ребро.

Разумеется, гнуть толстый металл на таких приспособлениях не получится, но толщина в 1 мм им вполне по силам. А если лист, который нужно согнуть, - алюминиевый, то толщина может быть и больше.

Чтобы получить совсем уж идеальный изгиб под прямым углом, по месту будущего сгиба с внутренней стороны можно аккуратно пройтись болгаркой с целью выборки небольшого паза.

Если фотографии самодельных корпусов, чертежи или фото подобных приспособлений?

Простая технология изготовления корпусов для радиолюбительских конструкций своими руками

Многие, особенно начинающие радиолюбители сталкиваются с такой проблемой, как подбор или изготовление корпуса для своей конструкции. Пытаются разместить собранную плату и другие компоненты будущей конструкции в корпуса от старых приемников или игрушек. В законченном виде этот прибор будет выглядеть не очень эстетично, лишние отверстия, видимые головки шурупов и т.д. Я хочу на примере показать и рассказать как я, буквально за пару часов, делаю корпус для собранного недавно SDR приемника.

Приступим!

Для начала нам нужно сделать приспособление для закрепления деталей будущего корпуса. У меня оно уже готово и я его с успехом использую уже десяток лет. Пригодится это нехитрое приспособление для точного склеивания боковых стенок корпуса и выдержки углов в 90 градусов. Для этого нужно выпилить из фанеры или дсп детали 1 и 2, толщиной не менее 10 мм, как на фото 1. Размеры конечно могут быть и другими, в зависимости от того, какие корпуса для конструкций вы планируете изготавливать в дальнейшем.

фото 1:

Корпус будет из пластмассы толщиной 1,5 мм. Для начала замеряем самые высокие детали конструкции, у меня это громоздкие конденсаторы на плате (фото 2). Получилось 20 мм, прибавим толщину текстолита 1,5 мм и добавим примерно 5 мм для стоек в которые будут вкручиваться саморезы, когда буду крепить плату в корпусе. Всего получается высота боковых стенок 26,5 мм, такая точность мне не нужна и я округлю это число до 30мм, небольшой запас не помешает. Запишем, что высота стенок равна 30 мм.

фото 2:

Размеры моей печатной платы 170х90 мм, к этому я прибавлю по 2 мм с каждой стороны и получу размеры 174х94 мм. Запишем, что дно корпуса равно 174х94 мм.

Практически все посчитано и приступаю к вырезанию заготовок. При работе с пластмассой удобно пользоваться монтажным ножом и линейкой. Буквально через 10 минут у меня получилась задняя стенка и заготовки боковых стенок (фото 3).

фото 3:

Далее зажимаем заднюю стенку в наше, ранее сделанное “устройство” и приклеиваем боковую стенку, которая в моем случае имеет размер 177х30 мм (фото 4. а). Также как и первую стенку, приклеиваем вторую, повернув заготовки другой стороной (фото 4. б). Для склеивания стенок корпуса используется “Суперклей” (для большей прочности можно затем пройтись по уголкам клеевым пистолетом, также и все провода можно собирать в жгут и приклеивать к стенкам корпуса).

фото 4:

На фото 5 (а) виден результат моего труда. Когда правильно приклеены боковые стенки и выдержан угол 90 градусов, можно с легкостью вклеить оставшиеся 2 стеночки и монтажные стойки для крепления платы. В моем варианте одна стенка глухая, а вторая с отверстиями для подключения разъемов (фото 5 б).

фото 5:

После склеивания всего корпуса следует закруглить надфилем или наждачной бумагой все углы, это придаст корпусу плавные линии и он не будет похож на кирпич. После того как все будет готово, установлена плата, несколькими каплями клея приклеиваем крышку устройства (фото 6).

фото 6:

Ну и полностью собранный приемник в корпусе (фото 7) теперь установлен на стене, не мешает и не портит интерьер моего рабочего места.

фото 7:

Вот и все! На все слесарные работы я затратил пару часов и первый вопрос жены был: “что это у нас за сигнализация?” (шутка!)
Успехов в творчестве!